Lost Foam

Le procédé Lost Foam est un procédé de fonderie d'avenir et une alternative aux techniques conventionnelles de fonderie. Il permet de fabriquer des éléments complexes tout en offrant de nouvelles possibilités de conception des pièces coulées à partir du polystyrène expansé. Ce procédé n'est pas seulement respectueux de l'environnement, il offre aussi un potentiel élevé de réduction des coûts.
Storopack fabrique des modèles Lost Foam depuis 1981.

• Choix économique de pièces convenant au procédé Lost Foam par comparaison aux procédés conventionnels de fonderie
• Soutien au niveau de la conception pour le Lost Foam
• Développement de prototypes (modèles en strates, collage des strates, développement de la grappe de coulée)
• Conception et fabrication de l'outil de série
• Livraison juste à temps des modèles de fonderie selon DIN 9001: 2008

Le procédé de fonderie par sublimation du modèle est un procédé de moulage avec modèles perdus. Les modèles utilisés pour la coulée par sublimation du modèle – le "Lost Foam Casting" – en polystyrène expansé sont placés dans le sable et sublimés par la chaleur du métal en fusion. La géométrie du modèle est exactement reproduite.

La fabrication et la qualité du modèle perdu en PSE sont décisives pour la qualité des pièces coulées selon le procédé Lost Foam. Il importe de concevoir un modèle en PSE assurant un résultat parfait.

Pour que la coulée donne les résultats souhaités en série, il faut s'assurer que les modèles utilisés ont une qualité constante. Ce qui importe ici, c'est une répartition régulière de la densité ainsi que la soudure de la mousse alvéolaire. Lorsque le métal en fusion atteint le modèle en PSE, la haute température du métal sublime celui-ci. Le métal occupe alors le volume ainsi libéré.

• Fabrication de pièces complexes
• Plus grande liberté de conception pour les constructeurs que dans la fonderie traditionnelle
• Possibilité de contre-dépouilles, canaux coudés et corps creux aux contours optimisés sur l'élément,
• Réduction des opérations de finition,
• Utilisation pour la confection rapide d'un prototype,
• Possibilité supplémentaire de réduction de poids,
• Avantage important des coûts de production,
• Procédé très respectueux de l'environnement.

Pour les fonderies, l’avantage du procédé est que la reproduction des pièces compliquées se trouve en amont de l’opération : c'est le fournisseur du modèle PSE qui résout la tâche de réaliser les contre-dépouilles, canaux coudés et corps creux aux contours optimisés. Pour y parvenir, on réalise un modèle PSE en assemblant, si nécessaire, plusieurs pièces. On détermine par modelage tridimensionnel CAO comment diviser la forme globale. Il est impératif de placer les plans de joint de façon à éviter qu'ils perturbent la coulée et, parallèlement, ils doivent donner des formes individuelles moulable en PSE. Des densités d'environ 20 à 22 g/l se sont avérées être les masses volumiques idéales pour le modèle de fonderie PSE.

Styropor^® - REDUCE, REUSE, RECYCLE

Polystyrène expansé composé de 98 % d’air et de 2 % seulement de polystyrène. Styropor^® est fabriqué sans chlorofluorocarbones (CFC) ou hydrochlorofluorocarbones (HCFC). Son faible poids aide à économiser du carburant pendant le transport. Styropor^® est entièrement recyclable. L’élimination dans des circuits de recyclage bien établis aide à diminuer l’utilisation de matières premières vierges.